工作液快速冷却作用，使工件表面在放电结束后产生与原材料工件性能不同的变质层。一般情况下，表面变质层对加工结果的影响是不利的。尤其是表面变质层过厚，会使加工表面耐磨性、耐疲劳性大大降低，对工件使用寿命产生不利的影响。表面变质层过厚的情况一般发生在加工部位比较小的地方，因为这些加工部位放电能量很大。像加工出的部位有小的凸形的话，在粗加工中也不能使用大的电流，过大放电能量的热影响会影响工件的表面质量。

(3)加工位置偏差。加工完成后发现电极打偏了是加工异常的常见问题。装夹工件、电极的方式要牢靠，不会在加工中发生松动。保证好电极和工件的校正精度。在定位时要选用准确的基准，准确的定位方式来进行。确保定位基准无毛刺、无杂物。在操作过程中要精心控制定位精度。在加工开始时要仔细观察加工部位有无偏差，加工中要及时检查加工部位位置有无差别。细心做好这些要点可防止加工位置偏差异常现象的发生。

(4)加工中的异常。电火花加工中的异常现象使整个加工过程不能正常进行，一般在加工中常出现的异常问题有：

a．加工效率很低。电火花加工的效率直接影响模具加工效率，应该正确控制。电参数是影响加工速度的主要原因。加工电流的大小是电参数中影响最明显的条件。一般在粗加工中，应该在保证为精加工预留适当余量的原则上选用最大电流，这样既提高了加工效率，也更便于精加工的进行。如果在粗加工中电流选用过小，首先影响了粗加工的效率，同时因为精加工的余量比较多，也降低了精加工的效率。提高脉冲频率即加大脉冲宽度，减小脉冲间隙也是提高加工效率的方法。其它辅助电参数同样也很重要，如可以增长放电时间，减少抬刀次数。但要以加工稳定为前提，否则加工区工作液不能及时消电离，电蚀产物不能及时排出，反而导致加工效率的下降。比如在大面积精加工时应该将放电时间长度设为很短，勤抬刀。只有这样才能保证加工的顺利进行，在放电稳定的情况下，实质上提高了加工效率。工作液的质量，冲油方式的影响也很明显。应该选用优质电火花加工液，在冲油时采用合理的冲油方式保证排屑顺利，大电极加工时建议浸油加工。加工部位应先进行预加工，留适当余量。加工余量过多会增多加工时间而大大降低加工效率。粗加工为精加工预留的深度余量不宜太多，尤其在大面积的情况下，因为精加工规则的电蚀能力很低，当余量过多时会提高加工难度而影响加工效率。

b．电极损耗很大。电极损耗过大时会严重影响加工部位的仿形精度、尺寸精度。应正确分析引起电极损耗很大的原因。电规准中脉冲宽度是控制电极损耗的主要参数，在电极损耗大的情况下应该考虑选用的脉冲宽度值是否太小。在精度要求很高的情况下应考虑选用的电极材料能否达到低损耗加工要求。检查加工的正负极性是否接反。在小电极加工时是否因为加工电流过大引起损耗过大。冲油压力，流速过大也会引起电极局部损耗过大，应适当调整。

c．放电状态不稳定。放电状态不稳定这种情况是在加工过程中能够发现的异常现象，应该及时处理，以免造成影响加工质量的后果。放电状态不稳定时会有一系列相应表现，如火花颜色红亮，冒白烟，声音低而闷，放电集中于一处，电流、电压表表针不均匀急速摆动，伺服百分表指针来回摆动等。发现这些情况时，应先考虑电参数的影响，如放电时间是否过长，排渣高度是否不够，电流、脉冲宽度是否过大，脉冲间隙是否过小等。其次应考虑加工部位是否存在杂物、毛刺。再次应考虑冲油压力和方式的选用是否合理。

d．电极发生变形。电极发生变形多见于薄小电极的加工中。这种变形主要是热变形。其次是伺服压力过大。对于这类电极的加工，放电能量不能太大，加工过程中热量持续的时间不能太长。故电流不能选太大，放电时间要短，冲油要充分。在设计电极时，除结构本身薄小的部位外，其它加工部位的电极应具有足够的强度。

e. 型孔加工中产生“放炮” 。在加工过程中产生的气体，集聚在电极下端或油杯内部，当气体受到电火花引燃时，就会象“放炮”一样冲破阻力而排出，这时很容易使电极与凹模错位，这种情况在抽油加工时更易发生。因此，在使用油杯进行型孔加工时，要特别注意排气，适当抬刀或者在油杯顶部周围开出气槽、排气孔，以利排出积聚的气体。

(5)人为的不小心造成的加工异常。由于人为的不小心而导致加工质量异常在生产中时会发生。这些现象主要发生在电火花操作员身上，如将坐标数字设置错误，深度设错，电极装夹方向弄反，拿错电极，看错图纸，数控程序编错等，还有设计给数出错等，这些问题不是犯在技术性上，而是最低级的人为错误。但有时一些小错误造成的后果却是很严重的。应该尽量避免犯错误，不断的提高自身的技术水平。

3 结束语

防止电火花加工中异常问题的发生对提高模具质量有着重要的意义。应该正确分析加工中各环节对加工质量的影响，把握好每一个环节，注重每一个加工细节，保证最终的加工质量。

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