0.2 um。 
采用高速切削，使对薄壁零件的切削成为可能。使用高速切削，吃刀时间短，冲击和弯曲减小了。 
模具的几何精度提高了，组装就容易和更快了。无论是什么人，技能如何，都能获得CAM/CNC生产的表面纹理和几何精度。如果花在切削上的时间稍多一些，费时的人工抛光工作可显著减少。常常可减少达60-100%
一些加工，如淬火、电解加工和电火花加工（EDM），可以大大减少。这就可降低投资成本和简化后勤供应。用切削代替电火花加工（EDM），模具使用寿命和质量也得到提高。 
采用高速切削，可通过CAD/CAM很快改变设计，特别是在不需要生产新电极的情况下。 
关于高速切削的详细信息，请参见模具制造应用指南C-1120:2。请参见模具制造应用指南C-1120:2。

    23) 高速切削有风险或缺点吗？
• 由于起始过程有高的加速度和减速度以及停止，导轨、滚珠丝杠和主轴轴承产生相对快的磨损。这常常导致较高的维护成本。 
• 需要专门的工艺知识、编程设备和快速传送数据的接口。 
• 可能很难找到和挑选高级技术员工。 
• 常有相当长的调试和出故障时间。 
• 加工中无需紧急停止，导致人为错误和软件或硬件故障会产生许多严重后果。 
• 必须有良好的加工计划——“向饥饿的机床提供食物”。 
• 必须有安全保护措施：使用带安全外罩及防碎片盖的机床。避免刀具的大悬伸。不要使用“重”刀具和接杆。定期检查刀具、接杆和螺栓是否有疲劳裂纹。 仅使用注明最高主轴速度的刀具。不要使用整体高速钢（HSS）刀具！ 
关于高速切削的详细信息，请参见模具制造应用指南C-1120:2。 请参见模具制造应用指南C-1120:2。

    24) 高速切削对机床有哪些要求？
对ISO/BT 40号机床的典型要求如下： 
• 主轴速度范围 < 40 000 转/分 
• 主轴功率 > 22 kW 
• 可编程进给率 40-60 m/分 
• 快速横向进给 < 90 m/分 
• 轴向减速度/加速度 > 1 G 
• 块处理速度 1-20 毫秒 
• 数据传递速度 250 Kbit/s (1 毫秒) 
• 增量（线性） 5-20 微米 
• 或 NURBS 插补 
• 主轴具有高热稳定性和刚性，主轴轴承具有高的预张力和冷却能力。 
• 通过主轴的送风/冷却液 
• 具有高的吸收振动能力的刚性机床框架 
• 各种误差补偿——温度、象限、滚珠丝杠是最重要的。 
• CNC中的高级预见功能。
关于高速切削的详细信息，请参见模具制造应用指南 C-1120:2。 请参见模具制造应用指南C-1120:2。

    25) 高速切削对切削刀具的典型特性或要求有哪些？
整体硬质合金： 
• 高精度磨削，径向跳动低于3微米。 
• 尽可能小的凸出和悬伸，最大的刚性，尽可能小的刀具弯曲变形和大的芯核直径。 
• 为了使振动的风险、切削力和弯曲尽可能小，切削刃和接触长度应尽可能短。 
• 超尺寸、锥度刀柄，这在小直径时特别重要。 
• 细晶粒基体和为了得到高耐磨性的TiAlN 涂层。 
• 用于风冷或冷却液的内冷却孔。 
• 适合淬硬钢高速切削要求的坚固微槽形。 
• 对称刀具，最好是设计保证平衡。
使用可转位刀片的刀具： 
• 设计保证的平衡。 
• 在刀片座和刀片上的保证跳动量小的高精度，主刀片的最大径向跳动为10微米。 
• 适合淬硬钢高速切削要求的牌号和槽形。 
• 刀具体上有适当的间隙，以避免刀具弯曲（切削力）消失时产生摩擦。 
• 送风或冷却液的冷却孔（立铣刀）。 
• 刀具体上标明允许的最大转速。

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