全切入凹模，根据理论经验，普通冲模的切入量应在3-5mm,而高速级进模考虑提升模具的运行速度，可控制在1mm，凹模的刃口有效端长度L应保证凸模完全切入凹模后，残留屑料不超过3片，下面再做成一个倒退拔的角度或者让位，利于屑料下落，防止回跳，如图12。

2.1.4模具结构上的考虑

(1)凸模中间钻孔通压缩空气，如图13示：利用凸模端面吹出的高压气体吹落屑料，但此种方法有其局限性，如果屑料受力不均，发生翻转反翘，容易迭加在一起，出现堵料。

(2)借鉴真空发生器原理吹落屑料。如图14所示：在凹模垫板的下方通入高压气体，使凹模刀口里的屑料下方形成负压，从而将废料吸下去。

(3)凸模前端加顶料销。为了防止吸附，可在较大的凸模上设计增加顶料销机构，对于防止跳屑很有效果，但需注意顶料销设计的大小及位置。直径过大，顶料销端面会产生吸附效应，位置偏离中心过多，会使屑料发生翻转跳出，或迭加堵料。正确的方法是将顶料销设计在凸模中心，端部做成半球形，防止吸附跳屑。如图15所示。

2.2组装试模段的改善与防止

对于跳屑，永久性的对策是在设计段就应该考虑，并且能够兼顾模具结构的合理性和保证模具的使用寿命。

组装调试阶段所采取的措施基本都是临时性的对策，针对性很强，并可能会影响模具刃口寿命，或者降低生产效率。

2.2.1增加凹模刀口的粗糙度

对于有些容易跳屑的工站，拆下凹模镶件在显微镜下仔细观察，如果发现刃口侧壁的光洁度非常高，应该考虑使用放电被覆机把侧壁面修整粗糙，被覆上一些金属颗粒，增大摩擦系数，提高对屑料的咬合力。注意被覆时应尽量让开凸模所切入的1mm深度，防止凸凹模剪切时咬伤凸模。或者在凹模的刃口部位用锉刀进行倒角，修钝刃口的锋利度，深度不要超过0.05mm，修整后，凹模上表面的切削部位会比下面大，因此屑料被凸模挤入下面后，会与比它尺寸小的凹模紧紧咬合而难以跳屑。

2.2.2修整凸模的端面

如果模具发生了跳屑，除了观察凹模之外，凸模的作用也应充分考虑到。很多的跳屑，是因为吸附作用造成的。对于外形全部为钝角的屑料，特别要考虑凸模的吸附作用。在模具装配阶段，可以在凸模前端焊接一些小凸起物，或者直接将凸模的切刃边进行倒角，以降低吸附产生的风险。

2.2.3降低模具的SPM

对于活塞效应或者因空气压缩而发生的跳屑，除了上述方法之外，可以在调机的时候。实践证明，模具在低速运转时，可以大大减少跳屑的机会。这是因为SPM低，模具打开时，屑料上方的负压真空来的及补充空气，同时低速运转时机台有充分的时间响应紧急停止，降低模具打坏的风险，但此举会影响模具的产能。考虑到切削油会产生吸附剂的效果，应根据不同的材料应选用不同黏度的切削油。对于材料很薄容易产生吸附跳屑的模具，应考虑将切削油加在材料的下表面，防止与凸模产生黏连吸附。切削油的用量，应根据模具运转SPM的不同而改变，在生产中，需遵循以下原则：

SPM<400时，1滴/4秒;

400

700

2.2.4加装吸尘器

对于某些因真空吸附而频繁发生跳屑的模具，为了不降低SPM而影响产能，可在机台下方模具废料收集箱上加装吸尘器，如图16所示。由于吸尘器的作用，屑料下方产生一个负压，可以抵消上方的负压，使废料易于从凹模中脱落。

在模具生产过程中，为了防止屑料跳出后，模具继续高速拍打，损坏模具，模具上必须加装跳屑检知块。一旦有屑跳出，卸料板压下时会有倾斜，立即被跳屑检知块检测到，自动紧急停机，从而有效保护模具。

3 小结

在精密高速级进模设计生产中，跳屑是无可避免的一大困扰。本文从设计和生产的角度分别提出的几点解决手法，可以有效防止跳屑的发生，值得借鉴一用。同时，也旨在抛砖引玉，希望业内的行家能够提出更好的解决方法，供大家参考，共同提高我国的模具制作水平。

参考文献
[1]日本.press技术.1997年6月号.
[2] 姜奎华.冲压工艺及模具设计.北京:机械工业出版社，1998.

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