模壳中浇注钢或铁型腔。进行型腔表面抛光，加人浇注系统和冷却系统等，铸造批量生产注塑模。其中蜡模的成形模可反复使用，以便浇注多个蜡模，从而制造多个钢或铁型腔。其优点在于可以利用原型制造形状非常复杂的零件。

3.3 直接或间接制造非金属模具

单件小批量产品制造，可以利用快速成形技术和真空注塑技术，直接制造树脂模具，也可以间接制造模具。

3.3.1 直接制造注塑模、型腔模

利用快速成形技术制造的原型直接作为模具型腔。用电化学原理，通过电解液使金属沉积在原型表面，背衬其他填充材料而制成的模具，具有复制好、尺寸精度高等特点，适宜于形状花纹不规则的型腔模具 (如人物造型)，及不易加工的奇特形状的注塑模型腔 (如玩具和鞋模)。

3.3.2 利用原型直接作为汽化模或代替蜡模

利用原型直接作为汽化模或代替蜡模进行熔模铸造，简化了制模工序，节省了制模时间。

3.3.3 利用原型直接复制硅橡胶模

由于硅橡胶模有很好的复印性能并可承受一定的高温，所以可以用产品原型当作母模，复制出硅橡胶模，据此可生产塑料件和低熔点金属件。

3.3.4 间接制作硅橡胶模

以原型为样件，采用硫化的有机硅橡胶浇注制作硅橡胶模及软模。其工艺过程为制作原型一对原型表面处理，使其具有较好的表面粗糙度一固定放置原型、模框一在原型表面施脱模剂一在抽真空装置中抽出硅橡胶混合体中的气泡一浇注硅橡胶混合体得到硅橡胶模具一硅橡胶固化一取出原型。可以用翻成的硅橡胶模具浇注聚氨醋零件。

3.3.5 间接制作树脂型复合模具

以原型为基准，以液态的环氧树脂与有机或无机材料复合作为基体材料浇注模具是一种间接制模方法，也称桥模，通常可直接进行注塑生产。其工艺过程为制作原型-表面处理-设计制作模框-选择设计分型面-在原型表面和分型面刷脱模剂-胶衣树脂浇注凹模-浇注凸模。采用环氧树脂模具成本只有传统方法的几分之一，生产周期大大减小。模具寿命不及钢模，但比硅胶模高。一套环氧树脂模具可生产1000^5000件产品，可以满足中小批量的生产需要。

3.3.6 间接化学粘结陶瓷浇注型腔

用快速成形系统制作纸质母模的原型，浇注硅橡胶环氧树脂、聚氨醋等软材料，构成软模，移去原型，在软模中浇注化学粘结陶瓷 (陶瓷基复合材料)型腔，之后在 205℃下固化型腔，并抛光型腔表面，加人浇注系统和冷却系统后便制得小批量生产用注塑模。这种型腔的寿命约为300件。

4 结语

空前激烈的市场竞争迫使制造企业必须以更快的速度设计，制造出性能价格比高并满足需要的模具。快速成形制造技术与传统的的制造技术相比具有多方面的优势:新产品开发周期短、成本低、产品设计柔性高等等。基于 RPM的快速模具制造技术已成为现代工业产品重要的加工手段和工艺发展方向，具有广阔的发展前景。但目前由于该技术的成本还比较高，加之制件的精度、强度和耐久性方面还不能完全满足用户的要求，制约了该技术的普及推广。为此，需要研究人员的进一步探索。 (end)

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