用于浮动精锻模中的碟形弹簧的设计
更新时间：2008-9-1 16:03:05 文章来源：互联网 点击：
摘要：叙述了精密锻造的优点，提出使用碟形弹簧实现浮动模具工艺。介绍了碟形弹簧的组合方式，并给出设计实例。
关键词：碟形弹簧；精密锻造
一、概述
锻造是机械制造的基础技术，随着机械工业的迅速发展，模锻件的应用越来越广泛，锻件生产向着高精化、高质量、多品种、低消耗、低成本的方向发展［1，2，4］。
精密锻造采用可分凹模闭式挤压成形，模具先闭合成封闭空间，同时对闭合凹模施加足够强大的压模力，然后由一个或多个冲头(单向或多向)对金属坯料进行挤压成形。这种方法通过一次成形即可获得复杂形状的高精度锻件，目前在世界各国的应用非常广泛［1］。通过先进的工艺设备、检测手段相配合，已形成了优质高效低耗的精密成形单元或系统，并普遍取代了传统的成形工艺与设备。
国内目前双动压力机较少，必须改造模具以实现浮动模具工艺，采用碟形弹簧是方法之一。
二、碟形弹簧的负荷
在金属变形中，压力机施加的总变形抗力P总等于坯料变形吸收的变形抗力P变与张模力P张(碟形弹簧承受的反抗力P弹)之和(图1)。即：
P总＝P变+P张(P弹)(1)
P变＝p×A凸(2)
P张＝p×(A投-A凸)(3)
式中p——单位挤压力
A凸——凸模工作投影面积
A投——制件(包括连皮)最大投影面积
图1挤压力分配图
1.上凹模2.下凹模3.垫板4.导柱5.下凸模
6.碟形弹簧7.压模圈8.坯料/制件9.上凸模
三、碟形弹簧的组合方式［2］
碟形弹簧的形状和尺寸如图2所示。
图2碟形弹簧
设P为载荷；p为单个碟片承载；H为单个碟片高度；n为每叠碟片个数；F为碟片组总变形量，即行程；f为单个碟片变形量；s为单个碟片厚度；i为每组弹簧叠数；Ho为碟片组高度。
1.对合碟形弹簧组(图3)
特点是变形大，承载小，适于长轴类锻件。
P＝p(4)
F＝n×f(5)
Ho＝n×H(6)
图3对合组合方式
2.叠合碟形弹簧组(图4)
特点是变形小，承载大，适于短轴类锻件。
P＝n×p(7)
F＝f(8)
Ho＝H+(n-1)×s(9)
图4叠合组合方式
3.复合碟形弹簧组(图5)
特点是变形较小，承载较大，适于复杂锻件。
P＝n×p(10)
F＝i×f(11)
Ho＝i×［H+(n-1)×s］(12)
考虑摩擦时，按载荷的2%～3%计。
图5复合组合方式
四、碟形弹簧的设计
1.设计步骤
(1)确定开模力。
(2)考虑模具尺寸和弹簧承载能力，确定弹簧组合形式、组数和每组负荷。
(3)选择C＝D/d(外/内直径)值：取值范围2～3.5。国家标准取2。初步确定外径D后，通过C值在文献［2］中表14-1中查系数α、β、γ值。
(4)选择h/s(h-极限变形量)值：取值范围0.6～1.3。太小不能实现行程需要，太大碟形弹簧性能会有变异(翻转)，引起特性曲线的突然改变。
(5)选择fmax/h值：取值范围0.6～0.75。太小不能实现行程需要。
(6)选择材料：65Si2MnWA，σs＝1700MPa。
(7)计算厚度s：由动载荷情况下的强度校核公式σⅡ、σⅢ反算s，取其小者。并由h/s、fmax/h计算h和fmax。
(8)由文献［2］中式(14—18)计算在fmax情况下，该碟形弹簧在强度许可范围内的最大承载力p。
(9)确定每叠碟片个数：n＝P/p(13)
确定每组叠数：i＝F/fmax(14)
(10)确定每组高度：Ho＝i×［H+(n-1)×s］
(11)从输出数据中选择合适者作为结果。
以上计算可以通过设计短小计算机程序来完成。
2.设计实例
图6是汽车传动系统中的内星轮零件，采用碟形弹簧闭式锻造工艺。设9.5mm处为分模面，下部型腔无相对运动，在上模装碟形弹簧。设坯料为φ36.5mm×40mm，行程同为24.1mm，总挤压力为2600KN。碟形弹簧基本参数为：D＝110mmd＝32.4mmfmax＝4.1mmf/h＝0.7p＝65.1KNH＝10.8mm。凸凹模尺寸有两种设计方案：
图6内星轮零件简图
(1)下模在B处分凸凹模，φ36.5mm为凸模直径，则坯料变形力为1250KN，分模力为1350KN，碟簧(n,i)＝(6,6),Ho＝211.8mm；
(2)下模在A处分凸凹模，仅侧鼓投影面积为凹模承载面积，凸模作成镶块式，则坯料变形力为2100KN，分模力为500KN，碟簧(n,i)＝(2，6)，Ho＝94.1mm。
不难看出，方案(1)模具较为简单，但碟形弹簧承载较大，尺寸大，工作空间紧张。方案(2)模具较为复杂，而弹簧负载小，尺寸减小很多，性能较稳定。如果零件批量较大，方案(2)是较优的。
碟形弹簧的设计与模具尺寸选择关系密切。合理地选择分模面、凸模最大投影面积等参数将使碟形弹簧的设计最优化。
五、结束语
碟形弹簧的使用可以较为简单地实现浮动模具工艺，但在设计与使用中要注意以下几点：
(1)碟形弹簧承载能力较刚性结构与液压结构为小，故适用于小截面制件的制造。
(2)碟形弹簧在动载作用下，易产生塑性变形，性能稳定性较刚性结构与液压结构差，故适用于小批量制件或精度要求不高制件的制造。
(3)碟形弹簧的设计应与凸、凹模设计紧密联系。在尽可能的情况下，增加坯料变形力(增大模具刚性结构投影面积)，减小模具浮动部分的面积，从而减小碟形弹簧承载。这对减小碟形弹簧尺寸有较明显效果。
(4)因压力机闭合高度有限，应根据工作台面尺寸选取大且高度小的碟形弹簧组合。
(5)碟形弹簧的承载实现与行程实现应一致，理论上最大变形时的承载能力与实际许可变形时的承载能力，两者是不一致的。
(6)强度校核时，应用实际最大变形量fmax，而不是预压变形量；
(7)获得碟形弹簧参数后，还应与实测(或计算机模拟)所得张模力曲线相比较，以期在变形的各个阶段都能实现封闭。
参考文献
［1］皇甫骅.先进制造技术和精密成形技术.第5回中日精密锻造シンポジウム论文集，西安，1996：1～4
［2］Tomiyama Makoto.Fully enclosed die forge of a cross.第三回中日冷间锻造学术座谈会论文集，北京，1990：91～94
［3］张英会.弹簧.北京：机械工业出版社，1982.
［4］夏巨谌.闭式模锻.北京：机械工业出版社，1993.
［5］贾德伟.单、双向通用浮动闭式精锻模具.锻压技术，1991，16(1)：43～46 (end)
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