图13 第三次循环的工件、目标工件和模具型面

冲压实验讨程如图16所示，用三坐标测量机对冲压试件进行了测量，测量所结果如图17和图18所示。

图17 经补偿和未经补偿的模具得到的工件与目标工件在A-E和F-G截面比较

图18 经补偿和未经补偿的模具得到的工件与目标工件在E-F和A-G截面比较

从测量的数据可以看出，经补偿的模具所得工件的测量结果与目标工件非常接近，而依据目标工件制作模具得到的工件却与目标工件在这几个截面处相差较大，回弹变形很大。未经补偿的模具得到的工件在A-E. E-F和F-G截而最大误差分别为0.14, 0.40和0.38 mm;而补偿后得到的工件与目标工件在A-E, E-F和F -G截面最大误差分别为0.44, 0.14和0.10 mm;由于A-G截面成形充分，回弹量小，补偿也小，所以补偿前后与目标工件误差很小。

因此，可以说经过三次模拟循环和两次修正所得模具型面加工出的工件精度已经大大提高，同时说明采取循环位移补偿法来修正模具型面补偿回弹误差是可行的。

5 结论

提出了一种基于数值模拟预测回弹的冲压件模具设计方法，即冲压件CAD模型-冲压模具CAD模型-冲压模具CAE模型-能够进行回弹变形补偿的冲压模具CAE模型-符合设计要求的模具CAD模型的设计过程。利用此方法对一小型三维弯曲冲压件的模具型面进行了设计。数值模拟和实验结果证明，这种模具设计方法对纠正冲压件回弹误差非常有效。

上一页  [1] [2]