摘　要： 当前，热流道系统在注塑成型中已得到了广泛应用。使用热流道技术既可以加快注塑成型生产速度，同时也提高了产品的质量并节省了原材料，从而产生了相当可观的经济效益。

当今先进的注塑技术如带镶件成型、多层注塑以及多原料（型腔）注塑等都不能缺少热流道技术，大型零件譬如汽车保险杠受到熔料流动距离与零件壁厚比例以及熔接线的限制，在生产时就必须使用热流道系统。热流道技术在注塑成型领域正扮演着日渐重要的角色。

INCOE公司特色的螺旋式热嘴，它通过螺纹旋接方法紧固安装在流道板上（见图1），而传统的“浇套”式热流道系统则是依靠计算热膨胀以及模板压紧来固定其位置（见图2），所以在热膨胀过程中容易在喷嘴与流道板间发生漏料，而螺旋式从根本上消除了喷嘴与热流道板之间发生漏料的可能性，从而避免了由漏料而造成的频繁停产。

由螺旋式热嘴构成的热流道系统的5大优点：

（1）热流道系统结构简单，安装更方便；

（2）模具结构简化，降低成本（减少了一块固定板等等）；

（3）避免在喷嘴与热流板之间发生漏料；

（4）实现热流道系统一体化（INCOE所特有的产品，见图6）。

（5）更换备件，系统维护时不需要把模板全部拆散，只要打开背板就可把整个热流道系从模具中取出，从而可有效减少工作量，缩短停产时间。

INCOE的螺旋式热嘴在热半模的设计中也有其优势所在。传统热半模是在热流道系统的基础上发展而来的，它的喷嘴不直接固定在流道板上，而是悬浮贴靠在流道板上，因此这种系统就需要一块固定板把喷嘴和流道板压紧连接在一起，由于大部分塑料所应用的热流道系统和模具的平均温差大约在200摄氏度左右，并且它们之间有接触，因此就会加大温度与能量的损失，与此同时在流道板与喷嘴的衔接处也可能会出现融料流动死角，这就会对日常生产有影响。当热流道需要维修保养时，传统的热半模必须要完全拆开，由于喷嘴不是连接固定到流道板上，电气和液压连接必须要全部或部分地拆开，当维修结束还得让所有部件连接恢复原样。这与螺旋式热嘴的热流道系统相比就会消耗更多的时间，并且有可能重复一些安装错误。

螺旋式热嘴核心技术体现在喷嘴与热流板连接处的螺牙部分，INCOE在此有着独特的设计，采用了特别的材料，使它有着一定的弹性，这种弹性能确保系统在加热后，喷嘴不会因过度膨胀而造成断裂。但是螺旋式喷嘴也有自己的应用范围，INCOE的工程师会按项目的实际情况，提供最优化的解决方案，保证客户在使用时万无一失。