橡胶加工工业中，模具结垢问题是一个常见的现象。硫化过程中模具壁面上形成一层沉积物，并在随后的生产循环中逐渐积累。先前的文献论述过引起模具结垢的各种因素的影响。现在发现：对于在聚合体橡胶混合物中所包含的各种硫化物（和氧化锌）来说，硫化锌是硫化过程中引起结垢的最烦人的反应副产物。没有一种半 - 永久的脱模剂或永久性的（金属）覆盖层可以避免这种沉积。结论是 ：结垢最初是由附着在模具上的硫化锌（无机的沉积物）引起的，并形成一个灰色的沉积层。作为温度的函数，混合物中低分子量的成份附着在硫化锌的微晶体上，并引起第二阶段的沉积（有机沉积）。在一定时间内形成氧化产物，并引起碳的沉积。 
　　通过了解模具结垢的原因和模具的金属表面硫化锌微晶体形成的内在机制，有可能产生一种对目前的加工处理过程适用的办法，来降低硫化锌的形成，从而防止模具结垢。通过对结垢原因的研究，减少这种现象是很有可能的。 
　　有两种可能的解决办法来防止或减少污垢的形成 : 改变混合物的成份或改进模子的表面。 
　　改变混合物成份减少模垢 
　　由于氧化锌或硫化合而引起的模垢必须减少或被消除。大多数的沉积物与高含量的硫化物和氧化锌有关，而这些成份又通常要在轮胎橡胶产品中应用。按体积计，轮胎是全球橡胶产品中最大的一种（达到 75% ）。因此，大多数的实验是用常用于轮胎生产中的 NR/BR 化合物和 SBR 化合物的混合料来进行的。在通过改变混合物成份减少模垢方面，考察了硫化锌的影响、短期的硫化实验、和化合物成份的影响。 
　　◆ 硫化锌的确定 
　　本研究从考察硫化锌的形成开始，这是产生最初的污垢的根源。硫化实验显示有硫化锌在金属表面形成。通过放大 1000 倍的显微镜检测内插件的沉积物，确定可见的最初微晶体，然后用 RMA 方法（ Rontgen micro analysis ）分析，如图 1 所示。 RMA 元素分析检测到有锌和硫的存在。根据检测到的硫和锌的比例得出结论 ：微晶主要是由不可溶解的硫化锌组成的（图 2 ）。为了确定的硫化锌的存在，用一种物理的分析方法（ AP-TPR ）分析硫化后混合物中 H2S 的含量（间接方法）。一个模压硫化实验用来确定在有铁存在的情况下硫化锌的形成过程，该实验是在密闭管道中在 200 ℃和无氧的条件下进行的，试管中含有异三十烷、氧化锌、硫和高表面积的元素铁。在该实验中，借助 RMA 同样检测到硫化锌。正如期待的一样，两个实验都得出有硫化锌形成的结果。然而，没有证据表明，硫化锌是在混合物和模子的界面上形成的，或者 ZnS 是在硫化过程中作为锌和硫的反应副产物而形成的。 
　　为了确定橡胶混合物中硫化锌的含量，应用了另外一种方法。模压的橡胶在低温下磨碎，制成小颗粒，再用丙酮提取，并用盐酸和乙酸的混合物处理，金属硫化物就分解了。产生的硫化氢用醋酸镉缓冲溶液吸收，用碘量法测定所形成的硫化镉。此外，将被萃取的橡胶在微波炉中在硫酸和硝酸中水解。水解液用 ICP-ES 进行元素扫描。 
　　从这些结果可以得出结论：硫化锌是作为氧化锌和硫的反应产物而形成的。在硫化生产中，这个反应产物对橡胶产品和模具表面之间硫化锌微晶体的形成是存在的和有用的。 
　　最可接受的假设是：硫化锌是作为氧化锌和硫的反应产物形成的。这种普通的化学反应在各种橡胶手册中都有描述。一种简化的反应机制是： 
　　RH+Sx + ZnO + ( 催化剂 ) R-S(x-1)-R + ZnS + H2O 
　　大多数轮胎混合物每 100 份中含有 5 份氧化锌和大约 2 份硫。对于一种轮胎混合物，可以计算：一个以 100 份橡胶（总量大约 175 份）为基础的配方，含有 2.8%( 重量 ) 的氧化锌和 1.1% （重量）硫。从反应式可计算出每 1 克氧化锌大约生成 0.6 克硫化锌。显然，可产生相当数量的硫化锌。实际上，只有存在于轮胎上层的硫化锌是硫化锌的微晶（可能是由金属表面引起的）。在模具必须进行清洗操作前，大约可执行 500 次的模压。 
  ◆ 实验 
  已经知道：用来作为模具表面的插入件（小金属片）原则上可以很容易地通过 RMA 方法分析是否含有硫化锌微晶体，但是，这是一种相当昂贵的测试。因此，开发了一种简单的测试方法来测定插入件上最初的（可见）的微晶。借助 500 放大倍数的光学显微镜，可以看到 0.5 到 1 微米的单个微晶。为了使之产生微晶，对不同的混合物、不同的温度和时间进行硫化实验。选出了两种混合物，并在表 1 中显示，其中包括基于 s-SBR 的轮胎面的混合料和基于 NR/BR 的混合物的中间混合料。两种混合料都被用来作为进行各种硫化实验的母炼胶。 
　　为了进行硫化实验，制造了一个简单的压模，适用于最多 8 个插入件，这种压模是为了进行最多 20 个周期的短期实验而制造的。在每 5 个连续的周期以后目测检查插入件。这样，各种参数，诸如不同添加剂的混合物参数，或者关于插入件的参数—如金属的选择，粗糙度，或镀层等，可以检测。在两种基本的轮胎混合料上进行了初步的实验 , 轮胎混合料在 160 ℃下硫化 20 分钟，并在 200 ℃下硫化 2 分钟（数据是从流变仪曲线计算得到的）。结果显示：目测发现的硫化锌微晶体的数量没有什么区别。为了压缩时间，所有的进一步实验都在 200 ℃下进行。在短期运行 20 次硫化实验后，借助注射成型作更进一步的实验，最多到 500 次硫化。 
  ◆ 混合物组成的影响 
  ▲ 锌的选择 
  在混合物的组成方面进行了实验。正如已经显示的，硫化锌是作为氧化锌（或者含锌的组份）和硫的反应产物而形成的。想将硫或者硫化锌从配方中消除，不是很容易的。因为这两种组份在橡胶配方中都是必须的。天然的硫能提高机械力和胶接作用，而氧化锌可激活硫化体系。 
  流变仪实验显示 ：在不改变流变仪最大扭矩的情况下，氧化锌的水平可以从 5 份降至 3 份 ( 每 100 份橡胶），几乎可以以 2 倍的因子降低。然而，即使随着这种水平的降低，硫化锌的沉积物还是没有明显的变化 ( 表 2) 。同样，用一种粒度较小的氧化锌取代，与使用氧化锌（ RS ）相比较，沉积物也没有什么明显的不同。 
  但是，用 0.25 份的纳米氧化锌代替 40nm 粒度值的氧化锌（相同的流变仪最大值），氧化锌水平可降低 20 倍，沉积物的差别是明显的。用纳米氧化锌的短期硫化实验，压模使用次数直到 20 个循环，没有显示硫化锌沉积。 
  ▲ 氧化锌的取代物 
  由其它的金属氧化物如氧化钙或者氧化镁取代氧化锌，不是一个解决办法，因为，在那种情况下会形成硫化钙或者硫化镁，形成另外的模垢。（表 3 ） 
  与氧化锌比较，胺是一种催化剂，也对它进行了研究。为这个目的，在混合物中加入了多个官能团的胺（ MFA= Duomeen TDO, Akzo ），此外，通过加入 0.2 份 ZBEC 使硫化体系最优化。插入件上没有明显的微晶体或者其它沉积物。在短期硫化实验中，这种低浓度的 ZBEC 没有引起硫化锌的沉积。然而，因为胺的气味难闻和毒性 ( 依赖于类型 ) ，所以它的使用并不可取。在轮胎模子上没有进行这些混合物的实验。 
  在抑制剂方面进行一些附加的实验。有人声称：抑制剂是防止或降低模垢的材料。测试了不同种类的抑制剂，例如乙二胺四乙酸（ EDTA ）、十二醇嘧啶氯化物 (LPC) 、 2- 氨基 -2 甲基 -1 丙醇 (AMP) 和苯并三唑 (BTZ) 。在所研究的这些化学品中，没有一个能够降低硫化锌的沉积。 
  ▲ 减少氧化锌对环境的好处 
  减少氧化锌，用纳米氧化锌作为催化剂体系的一部分替代，以及采用可供选择的硫化体系都可降低模子上的沉积物。这将会使模子的经受时间较长（设想至少可达到 10 倍），因此，在模子清洗操作中可降低成本。 
  氧化锌的减少对环境也是有利的。轮胎与地面摩擦产生的橡胶污染也会引起一个环境问题。从轮胎橡胶里跑出去的锌化合物进入地表水，会干扰和毁坏水环境中的微生物平衡。 
  然而，轮胎制造商不愿意降低橡胶中的氧化锌含量。原因是那样的混合物呈现出低的性质，诸如：回复性、转动阻力和热量积累。那些性质与氧化锌的水平是（密切）相关的，但是直到现在还没有进行一个可比较的研究。从（欧洲）政府的观点，由于氧化锌在水环境中的生态毒性行为，强烈推荐在橡胶中降低氧化锌的水平。 
  通过改进模具减少结垢 
  ◆ 引言 
  改进模具减少模子结垢，是通过对涂层的研究来进行的。已经表明：大多数永久性的覆盖层，例如，铬或者钒，是以金属为基础，厚度为 5 到 10 微米。早期的研究表明：结垢的大多数原因在硫化锌。在基于聚四氟乙烯（ PTFE ）的聚合物涂层上没有发现污垢。然而，涂层在加工处理温度较高时变得脆弱，并且由于在

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